接触式对刀仪采用普通车床的位置测量系统，并在普通车床上增加了监控和测试设备。

　　一般来说,尽管它是附着在通用车床和旨在提高车床加工的精度和效率,为一组独立的仪器,研究和设计方案的联系工具设置仪器对普通车床应包括设置原则的研究和实现工具,精密机械,电气控制部分,联系工具设置仪器的操作方法,误差及精度分析等部分。机械部分是接触工具整定仪的主要部分，主要包括传感器的设计和连接臂的设计。传感器的设计尤为关键，这就要求传感器能够适应不同的刀具，如内孔车刀、端面车刀、螺纹车刀、外圆车刀以及不同刀具转角的刀具。另外，传感器的表面要有硬度要求，不能经常对表面产生小的冲击，当然也可以对传感器探头进行研磨;

　　传感器应满足精度要求;传感器的结构设计要合理，重量不能过大，安装要方便，适合于刀具的对准和操作。电气控制部分主要包括接口电路的设计。刀具接触传感器后，对刀仪应有声光信号显示，以便操作者及时操作。传感器的触发信号应能准确地反射到数控系统。有必要对刀具补偿值的获取进行算法研究，并根据算法对系统进行参数化编程，获取刀具点信息并对其进行分析，计算出刀具补偿值。

　　刀补值的确定

　　1.试切法

　　通过以上分析：即使我们可以回到参考点来确定刀上参考点的坐标，也可以通过测量工件的位置和机床的坐标来确定，但工件坐标系建立后与机床坐标系没有任何联系，二者相互独立，仍然不知道工件在机床数控系统中的位置，也不知道刀具的位置和机床的位置，仍然不确定它们之间的位置。这样，就需要在刀具上使用试切法，在刀具上试切法首先要进行手动机床回基准点操作，在卡盘上夹紧1个工件毛坯，测量D(工件直径)，L(工件出3个卡盘距离)，启动机床，以手动方式操作刀具(以90°外车刀为例)。第一步：轻轻地将刀尖与棒料到刀具的端面接触，然后在Z方向静止，在X方向退出刀具，并记下CRT动态坐标值Z;第二步：轻轻地将刀尖与棒料到刀具的外圆接触，然后在X方向离开刀具，在Z方向离开刀具，并记下CRT动态坐标值X;步骤3：计算刀具补充(L1，L2)。可以通过将L2和L1的值插入公式来计算它们。

　　最后，将刀具补码值(L1，L2)输入数控系统。刀具补偿值输入数控系统后，刀具轨迹自动修正。试切法也可用于多刀具加工。每个工具的过程与其他工具相同。每个刀具的补刀值分别输入到相应的刀具补偿寄存器中，用于数控系统补偿。也可以将第一刀的点作为基点，其他刀点与第一刀的偏差值作为补偿值。利用上述方法，每把刀的刀尖基本上与工件外圆母线与端面的交点接触，并以此交点为基础计算每把刀的偏移量。使用试切法对刀时，对刀的准确方法是：手动对刀时，将工件试件端面和外圆转为1刀，仔细测量试件伸出卡盘的长度L和试切外圆的直径D。降低进给速度，使各刀与工件的接触尽可能均匀，可以有效提高试切刀具的精度。采用试切法的优点是不需要专用工具，操作人员只需按常规操作，简单快捷，更准确有效。

　　2.其它刀具的对刀方法

　　对于配备多刀的普通车床，各刀之间也存在位置偏差。如果采用试切法逐一确定刀具补偿值，必然会导致精度下降、效率低下、耗时费力。当与对刀仪接触进行对刀时，首先设定标准刀具，使用试切法对刀。其他刀具相对于标准刀具的刀具补偿值通过对刀仪的传感器获得，通过数控系统进行计算，从而确定各刀具相对于工件的刀具补偿值。接触式刀具整定仪的刀具补偿值的整定与手动刀具整定方法的不同之处在于，接触式刀具整定仪可以自动捕获并计算信息，获得刀具补偿值并进行存储。总之，接触式刀具整定仪的刀具整定原理是确定不同刀具在整定装置中的位置，通过数控系统计算出位置补偿值(刀具补偿值)，并存储刀具补偿值。

　　刀具位置偏差原因分析

　　由于刀具仪表是建立在车床本身的系统测量基础上的，普通车床的加工是通过程序控制来完成的，因此坐标系的确定和使用是非常重要的。根据IS0841标准，普通车床的坐标系由直角坐标系确定。车床平行于主轴，即纵向Z轴，垂直于主轴，即横向X轴，刀具离开工件的方向为正。

　　1.普通车床坐标系与普通车床参考点

　　普通车床的坐标系是指以机床原点为坐标原点建立的坐标系。普通车床的机床原点通常设置在卡盘前端面与主轴中心线的交点处。普通机床出厂前，生产厂家已对普通机床的原点进行了调整。普通车床的基准点是指刀架上的一个固定点，即距离机床原点O最远的一个固定点R作为机床基准点，机床出厂时，厂家也对其进行调试，并将数据输入数控系统。因此，机床参考点R到机床原点O的坐标是已知的数字和固定的值。一般来说，在开刀之前，一般车床必须做“归零”操作(即使刀架回到基准点)，即使刀架在基准点上与机床基准点R重合。此时，CRT屏幕显示x和z值，这是相对于机床原点O的x方向和z方向上参考点R的值。

　　2.工件坐标系与起刀点

　　工件坐标系(又称编程坐标系)是指以工件原点(或编程原点)为坐标原点建立的坐标系。编程坐标系用于编程目的，是人为设置的。工件原点可以是工件上的任意一点，但为了编程，便于数值计算，一般车床编程原点选择工件右端面或左端面与中心线交点作为工件原点，数控编程应首先确定工件坐标系。起点(也称为程序起点)是刀具点相对于工件原点OP的位置，即刀具相对于工件运动的起点。工件坐标系的建立实际上是确定刀具起点相对于工件原点的坐标值的过程。目前，在普通车床上建立工件坐标系的方法一般都是设定相应的G指令。当工件坐标系建立时，并没有与任何机床坐标系相接触，此时，两者相互独立，仍不知道工件在机床数控系统中的位置，也不知道刀位和机床的位置是不能使程序正确加工的，所以在加工前，还必须确定刀具刀位在机床坐标原点O上，一般加工前的关系通过这种方式来实现。

　　3.刀具位置补偿

　　在刀具位置补偿方面，刀具位置偏移补偿必须在以下三种情况下进行:

　　(1)在实际的加工中,这通常是一些工具在不同的位置(例如工具提示在刀架的位置相对于一个固定的点是不同的)处理工件具有相同的外形尺寸,编程的时候,一个统一的坐标系统经常被建立,它要求所有工具提示搬到一个参考点的坐标系统,或与一个工具设置工件坐标参考系统,因此，工具头的其余部分必须偏移到这个参考工具头位置。可采用刀具位置补偿。

　　(2)对于同一工具，当该工具被重新研磨或更换为新的工具时，很难将其准确地安装到程序设定的原始位置。总存在位置误差，经过实际加工后成为加工误差。此时，有必要通过刀具位置补偿功能来修正刀具的安装位置误差。

　　(3)每个刀具在使用过程中磨损程度不同，磨损的刀尖位置与程序设定的位置存在差异，也会造成加工误差，也可以通过刀具位置补偿功能进行修正。

　　本文简单介绍了接触式对刀仪在数控机床上的操作问题，对于普通车床中接触对刀仪相关技术问题进行分析，进行概念介绍与刀具位置偏差原因分析，并且对于刀补值的确定方法进行介绍。希望能发挥更大作用。