数控车床中接触对刀仪相关技术问题

　　接触对刀仪

　　接触对刀仪均配有控制和检测装置，安装在普通车床上，并采用普通车床本身的位置测量系统。它是在全球范围内，附加在车床上，旨在提高铣削精度，但在一套独立仪器的形式下，普通刀架的设计研究方案涉及到切纸的实现，根据机电建设的原理，涉及到与此方案有关的预算，对机床的设计进行了研究控制方面，涉及到刀与工作模式精确接触等方面的预算。机械部分是接触装置的主要部分，主要包括传感器和连接臂的设计，其设计尤其关键，必须能够适应不同的工具，如带内孔的工具、尺寸端工具、螺纹工具、圆柱形工具等，并具有不同的工具偏转角度;此外，传感器表面的硬度必须确保点攻击装置的精度不会因频繁碰撞而受到小弹坑的影响。传感器必须保证所需的精度，传感器结构设计合理，重量不应过大，安装方便，适合刀具的对中和操作。电气控制部分主要包括接口电路的设计;刀具与传感器接触后，必须向刀具提供声光信号，以便操作员及时操作刀具，在数字控制系统中，传感器的触发信号必须精确地反映出来;为了对切割补码算法的采集进行算法研究，根据该算法对系统进行了参数化编程，获得了刀尖点的信息，并对切削用量进行了分析计算。操作模式要求规定操作步骤，以便用户可以根据切割装置的工作原理和实际特点，方便地在普通车床上进行调整操作;应提供有关刀具过程的预防措施，以避免错误的操作，这可能影响生产。点攻击装置的研制完成后，进行了多向误差和精度分析，分析了各种可能的误差来源，并对精度进行了分析，验证了其可行性。

　　一、 刀具位置偏差原因分析

　　由于切削装置是基于车床系统本身的测量，普通车床的加工是通过程序控制来完成的，因此确定和使用坐标系是很重要的。根据ISO 0841标准，以右手笛卡尔坐标系为标准，确定了普通搭接的坐标系。法向转动与主轴平行，即纵向，Z轴，垂直于主轴，即横向，X轴，刀具相对于零件的方向为正。

　　1、普通车床坐标系与普通车床参考点

　　普通车床的坐标系是以机床坐标为原点建立的坐标系;普通车床的机床坐标系一般取心轴正面与车轴中轴的交点;普通车床的基准点是刀架上的一个固定点，即距机床原点O最远的一个固定点“R”。该“R”点也由制造商在离开机器时投入使用，并将数据输入数字控制系统。因此，机床参考点R相对于机床原点O的坐标是一个已知数，一个固定值。一般来说，切削前必须进行普通车床的“归零”操作(即使刀架回到参考点)，也就是说，使门的参考点重合。-带有机床参考点R的刀具。然后x值显示在CRT屏幕上，z是机器基准点R在x和z方向相对于机器原点O的值。

　　2、刀具起点的工件坐标系

　　零件坐标系(也称为编程坐标系)是以零件原点(或编程原点)为坐标原点建立的坐标系。程序设计坐标系是人工编制的。零件的原点可以是零件上的任意点，但为了编程和便于数值计算，一般选择零件的右、左表面与普通车床编程中心线的交点作为零件的原点。刀具的起点(也称为程序的起点)是刀具位置相对于工件原点的位置，即刀具相对于零件移动的起点。目前在普通车床上建立工件坐标系的方法一般由相应的G指令定义。/创建后的零件，根据坐标系，根据坐标系而不是机床刀架运动的误差，保持相互独立，也不是数控机床系统的零件，也不是机床中的刀具位置，即正确的不可能根据改造建立的程序，因此在改造前，一般也要用刀法将刀具固定到加工点机床坐标关系的原点。

　　在点攻击装置的设计中，采用了数字数控系统。数控系统的坐标转换简单介绍如下：在执行编程运动之前，必须对系统进行初始化(轴回位)，回位过程将为数控系统提供编程运动的坐标系。如果重新安装程序尚未完成，则只能执行一次性操作。系统通过就地返回过程(就地开关置于特定物理位置)建立测量起点OM。每个轴都返回到这个过程：在塔的水平面或计算机数控(CNC)系统制造商的定义上，移动方向()用于在启动开关启动时设置启动，计算所有计算机数控(CNC)系统处理器相对于机床或位移为零时，工艺起点在原位启动(设备)，系统将根据厂家在转换坐标系中设定的值在各轴上设定为起点。要编写零件程序，程序员必须定义一个编程起点，通常是零件图上尺寸测量的起点。

　　3、刀具位置补偿

　　关于刀具位置补偿，必须在以下三种情况下执行刀具位置补偿：

　　(1) 在实际的变换中，通常不同的位置几个餐具项目(即刀架刀具与isofix位置相比根据国家的不同而不同)相同的变换轮廓，工件的尺寸，根据系统坐标并经常统一编程，使所有的刀具都按参考坐标系移动一个，或者用一把刀具参考工件，根据坐标系应该因此刀具已经偏移了这个基准。可获得刀具位置补偿。

　　(2) 即使是对于刀具项目，在打磨或更换新刀具之前，在最初用安装程序将其精确固定之后，也是非常困难的，总是会有误差的，这种误差的裕度在经过改造之后就变成了，通过修改相应安装位置的补偿定位功能来实现旋钮。

　　(3) 每个刀具在使用过程中都有不同程度的使用，磨损后刀尖位置与编程位置的差异也会造成加工误差，也可以通过刀具位置补偿功能进行修正。

　　二、刀补值的确定

　　1) 试验方法

　　以上分析表明：即使我们可以返回定义的坐标，为了两个参考点的利益，刀具到参考周期可以通过测量工件与机床小车的坐标来确定，但是零件的位置根据坐标系而定，根据坐标系，机床的运动误差不是保持相互独立的，既不是数控机床系统的组成部分，也不是刀具项目在机床上的位置，或它们的相互情况。在使用爆炸法时，刀具尽量用刀的规律，应先将机床朝向手动基准点，粗吸握把，检测D片的直径，L(拉紧片爪在远处)，机床，手动刀具(如90°超圆)。步骤1：将刀尖轻触杆端部抵住刀具，Z保持静止，X离开刀具，记下TCRT的动态位置值Z;步骤2：将刀尖轻触杆外圆，X、Z方向朝刀具出口静止，记下TCRT的动态位置X的值;步骤3：计算附加刀具(L1，L2)。L2和L1的值可以用公式代替计算。

　　最后，在数控系统中引入刀补(L1，L2)。一旦刀具补偿值输入到数控系统中，刀具轨迹将自动修正。群集方法也可用于处理多个刀具，与其他刀具一样，每把刀具的刀具补偿分别记录在相应的刀具偏转寄存器中，以便由数字控制系统进行补偿。也可以以第一刀的位置为基点，以第一刀的位置与其他刀的位置之差作为补偿。上述刀具的方法基本上包括使每把刀具的点与圆柱形喷嘴和工件端部之间的交点接触，并使用该交点作为参考来计算每把刀具的偏差。小刀微调的方法是：降低进给速度，使每一小刀与工件接触尽可能均匀，有效地提高了小刀试验的精度。试切法的优点是不必使用刀具专用工具，操作人员只需进行常规操作，快捷简便，更准确高效。

　　2) 其它刀具的对位方法

　　对于配备有多个刀具的传统车床，刀具之间也存在位置偏差，如果逐个进行切割，则可以确定精度会降低，且输出无效，这需要时间和精力。首先设置标准刀与标准刀接触，然后使用群切割方法调整标准刀。接触式刀附件设置与手动刀附件设置的区别在于，接触式刀附件自动采集和计算信息，获取和存储刀附件。简言之，与刀具装置接触的刀具的原理包括确定不同刀具之间的位置、通过数控系统计算位置补偿(附加刀具)以及存储附加刀具。

　　三、结论

　　普通车床没有配备自动调刀装置，一般采用批量切割的方法对工件进行调整。在加工刀具末端的零件时，考虑使用的刀具几何尺寸(刀具长度补偿)来测量加工零件的实际尺寸，以便修改刀具的几何补偿和加工零件的程序。转向操作人员可以按照刀装置拉伸刀具的过程，在毛坯期间，当设备从刀具接收信号，机床立即停止时，CNC信号系统，发送测量值在自动补偿几何中，然后，操作员可以根据测量的变换值。本文分析了普通车床接触对刀仪的有关技术问题，介绍了对刀仪的概念，分析了接触对刀仪的位置与补刀方法不一致的原因。希望能对提高普通车床加工精度的效率起到更大的作用。